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Teseo-Magazzini a posizioni |
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Teseo-Magazzini a posizioni |
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T3SEO [magazzini a posizioni]
L’impostazione permette la gestione di posizioni mappate in modo differenziato per ciascun magazzino.
Il sistema prevede un criterio di memorizzazione della situazione di magazzino “alla rinfusa”, in cui lo stesso articolo può trovarsi in giacenza in svariate posizioni.
Il sistema stesso si incarica di mantenere l’informazione circa le posizioni di giacenza, l’ordine di percorso, le priorità di prelievo nel caso di date di scadenza per lotto o partita.
L’impostazione delle griglie, delle finestre e dei report utilizza una tecnologia che rende possibili personalizzazioni al run time anche da parte dell’utente.
Per le gestioni di magazzini a posizioni vedi anche Teseo-magazzini radio frequenza
Si prevede la definizione delle posizioni di magazzino con una codifica personalizzabile da parte dell’utente:
La codifica standard delle posizioni può essere definita con un massimo di 4 livelli. Dalla definizione delle posizioni di magazzino possono essere emesse automaticamente etichette da applicare sulle scaffalature.
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Il carico a magazzino può derivare da documenti interni (consuntivi di produzione) da documenti di acquisto (bolle di carico oppure ricevimento ordini da fornitori). Alla conferma della riga di dettaglio del documento si possono definire sia i lotti che le posizioni di magazzino in cui l’articolo verrà stoccato.
Le operazioni di stoccaggio possono avvenire in due distinte operazioni: Una prima operazione di carico a magazzino in cui vengono definiti i lotti di carico Una seconda operazione di imballo o pallettizzazione in cui vengono definite le posizioni di presa e i colli confezionati. L’operazione di imballo può generare automaticamente etichette da apporre su ciascun collo per la successiva lettura nella fase di spedizione. Naturalmente la dimensione ed il contenuto delle etichette potranno essere definiti in relazione alle esigenze dell’utente.
I controlli di carico possono essere definiti in relazione alle esigenza dell’utente (es. carico preferenziale nella posizione di picking, oppure quantità massima per articolo/posizione ecc..) A seguito della definizione delle posizioni di carico viene emessa una lista di stoccaggio, ordinata per percorso, attraverso la quale il magazziniere può procedere al posizionamento fisico della merce. La lista di stoccaggio può essere in formato cartaceo oppure in formato elettronico nel caso di utilizzo di terminali in radio frequenza.
Nel caso vengano utilizzati terminali in radio frequenza può essere prevista sulla scaffalatura, in posizione otticamente leggibile, un’etichetta che riporti il codice a barre della posizione di magazzino. Al momento dello stoccaggio viene eseguito un controllo di posizionamento attraverso la lettura del codice a barre con il lettore ottico del terminale radio.
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Scarichi e prelievi Lo scarico a magazzino può derivare da documenti di vendita (documenti di accompagnamento oppure evasione ordini clienti). Il flusso operativo prevede che, al momento dell’evasione dell’ordine venga automaticamente generata una proposta di prelievo. La proposta tiene conto della disponibilità di magazzino nelle varie posizioni, delle date di scadenza (criterio FIFO) , di eventuali quantità per pallet o per confezione (per evitare sconfezionamenti), e comunque prevede la definizione di svariati criteri di priorità. Il sistema di prelievo può prevedere l’impostazione di regole di sconfezionamento che permettano un maggiore controllo su possibili errori di quantità prelevate.
La conferma della proposta genera una lista di prelievo ordinata per percorso, attraverso la quale il magazziniere procede al prelievo fisico della merce. La lista di prelievo può essere in formato cartaceo oppure in formato elettronico nel caso di utilizzo di terminali in radio frequenza.
La lista può prevedere che nell’ambito dello stesso magazzino vi possano essere due distinti percorsi: Percorsi di presa in cui il magazziniere procede a piedi e preleva nelle posizioni di picking poste ad altezza d’uomo Percorsi per il carrellista per il prelievo di bancali con muletto anche in posizioni non ad altezza d’uomo Nel caso di utilizzo di terminali radio, al momento del prelievo può essere eseguito un controllo attraverso la lettura del codice a barre di posizione o di bancale con il lettore ottico del terminale radio. Alla conferma del completamento del prelievo fisico della merce, ed in assenza di errori, può essere automaticamente emesso il documento di accompagnamento relativo alla spedizione.
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Missioni di abbassamento Il sistema si incarica di generare missioni di abbassamento dalle posizioni di stoccaggio alle posizioni di presa (picking). La generazione avviene automaticamente nel caso in cui la giacenza nella posizione di picking vada a 0, oppure in negativo (necessità di prelievo superiori alla giacenza). La missione di abbassamento emette un modulo cartaceo con l’indicazione delle posizioni di picking da alimentare e delle posizioni da cui prelevare.
La stessa missione può essere visualizzata in formato elettronico su terminale radio. In questo caso il magazziniere che esegue la missione leggerà, per controllo, sia il codice a barre relativo alla posizione di partenza che quello relativo alla posizione di picking.
Situazioni di magazzino Le situazioni di magazzino verranno esposte per posizione e per lotto, indicando sia la giacenza fisica che la disponibilità. Quest’ultima informazione terrà conto di lista di stoccaggio e liste di prelievo non ancora fisicamente movimentate. Dalla situazione sintetica sarà possibile visualizzare il dettaglio dei movimenti analitici relativi a ciascuna posizione.
La correttezza della movimentazione di magazzino per lotto può essere controllata tramite le procedure di controllo lotti.
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